陶瓷被认为是人类最早、最伟大、最成功的发明之一。然而，从原材料提取到废物处理，陶瓷在其全生命周期中会对自然和社会系统造成影响。为了减轻陶瓷产品和工艺的气候影响，保障产业的可持续发展，本文拟介绍Dylan D. Furszyfer Del Rio等作者发表于Renewable and Sustainable Energy Reviews期刊上的综述研究文章《陶瓷行业脱碳：对政策选择、发展和社会技术体系的系统性、批判性回顾》，原文对324项相关研究进行回溯，确定了陶瓷行业能源和碳排放的主要决定因素，梳理了采用相关低碳工艺可能带来的好处和需要克服的障碍，最后，作者提出，陶瓷行业相关的环境和能源挑战不仅限于制造阶段，还应该着眼产品的全生命周期（包括原材料提取、废物处理和填埋）的能源消耗和排放。
陶瓷行业作为传统的能源密集型行业，生产陶瓷所消耗的能源约占总生产成本的30%。国际能源署估计，在全球范围内，来自陶瓷行业的排放量超过 400 Mt CO2/年，主要来自于陶瓷制备过程排放和能源使用。例如，在欧盟，陶瓷制造业（耐火材料、墙砖和地砖以及砖和屋顶砖）每年排放1900万吨二氧化碳。在这些排放中，66% 来自燃料燃烧，而电力排放和工艺排放分别占总排放的 18% 和 16%。
陶瓷行业的排放取决于两个因素，即制备过程中使用的原材料化学转化和使用的化石燃料。CO2 排放也可能来自制备过程中原材料或有机混合物中存在的有机物的燃烧。电力和原材料制备阶段也有间接的CO2排放。除了CO2排放外，制备过程中还会释放氯、氟、硫和氮氧化物排放。过去几年中，陶瓷行业的排放有所减少，例如，氟的排放量减少了 80% 以上。同样，在工业化程度较高的国家，由于使用天然气和采用新技术（例如，热电联产系统、单次燃烧和辊道窑等），CO2排放量也有所减少。
总体而言，陶瓷行业是天然气密集型行业，能源结构中，天然气占85-92%，电力占8-15%。天然气的密集使用在土耳其得到了很好的说明，该行业占工业天然气总消费量的 12% 以上。另外，在巴西，2014年，陶瓷工业占全国工业部门消耗的所有能源的5.8%左右，其中大部分能源来自可再生能源和天然气。在制备过程中，主要的能源最终用途是用于干燥、烧结和冷却阶段。烧结阶段约占总能源成本的75%，占制备过程所需能源的50%以上。一项研究表明，世界上通过使用天然气烧结陶瓷的年度能源最终使用量估计为182 TWh，烧制瓷砖过程产生约265 kgCO2/t。另一项研究表明，超过80%的温室气体排放发生在烧结和干燥阶段。
另外，陶瓷制备过程中，工厂需要大量的热量来干燥和去除材料中的水分。在大多数情况下，制备商依靠化石燃料来蒸发水。该过程复杂且昂贵，需要严格控制过程变量以保证最终产品的质量。尽管干燥系统随着新技术的部署而发展，但现阶段的最终能源消耗仍然很高。
陶瓷行业的能源强度反应在其能源最终使用和碳足迹中。生产每吨陶瓷地砖需要消耗电力940千瓦时，砖块和屋顶瓦片平均每吨产品消耗380 到 1250 千瓦时。重0.417千克的陶瓷制品的碳足迹为 1.22 kg CO2e，90%的温室气体排放总量来自能源最终使用。同时，由于资源（包括能源和水）的高消耗以及与噪音和废物相关的问题，陶瓷制品在其整个生命周期中都会对环境造成负面性影响。在瓷砖制备过程中，三个阶段需要热能：干燥新形成的瓷砖主体、瓷砖烧制和陶瓷浆料制备。
另有研究进行了瓷砖的全生命周期评估。研究人员考察了从开采原材料和运输，到建筑过程中的瓷砖铺贴及废弃拆除的环境影响。研究结果表明，瓷砖制备过程产生环境影响最大，其次是产品运输和分销。对此的解释可以在热力学分析中找到，有分析表明窑炉效率很低，因为只有5-20% 的能量输入用于烧制瓷砖。其余部分通过冷却烟囱 (30–35%)、烟气烟囱 (20–25%)、窑墙和拱顶 (10–15%) 以及烧制瓷砖 (5–10%) 损失掉。这一结论在类似的研究中心也得到证实，费雷尔等人的研究表明，全世界的单层辊道窑表现出低能量性能，其中超过 61% 的窑内总能量输入通过排气烟囱损失。
几十年来，陶瓷行业一直在努力提高能源利用效率。自1990年以来，欧洲瓷砖行业采用了众多新技术并实施了节能行动，以减少二氧化碳排放并减少最终能源使用。陶瓷行业低碳技术的核心是通过改进窑炉设计、提高烧成效率、优化制备等方法来减少陶瓷行业的能源最终使用量。